不合格品檢查管理制度

時間：2023-05-19 17:11:47 制度我要投稿

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不合格品檢查管理制度范本

　　在當今社會生活中，制度使用的頻率越來越高，制度是在一定歷史條件下形成的法令、禮俗等規范。一般制度是怎么制定的呢？下面是小編整理的不合格品檢查管理制度范本，歡迎閱讀與收藏。

不合格品檢查管理制度范本

不合格品檢查管理制度范本1

　　一目的

　　對工作的不合格和不合格品進行識別和控制，以防止不合格品的流出所造成的影響，避免工作上的疏忽造成重大的損失。

　　二適用范圍

　　本程序適用于本公司原材料驗收、產品生產過程和使用現場不合格品及成品檢驗不合格的控制

　　三職責

　　3.1本程序由品管科管管理

　　3.2評審職責

　　本公司授權檢驗人員負責本廠內不合格品的評審

　　現場不合格品的評審由本公司委派的人員負責

　　3.3處置職責

　　檢驗人員作出不合格品的處置決定。若不能處置，則上報品管科處置

　　生產人員根據處置決定及時進行處理

　　3工作程序

　　原料、成品檢驗和試驗中發現不合格品進行標識、評審，確定不合格品的范圍和性質;決定并實施不合格品處置方案，并割據不合格品的嚴重程度和范圍，通知品管領導，品管科有關負責人

　　四評審、記錄

　　4.1.1原料檢驗過程中發現的不合格品由收購檢驗人員根據合同規定的相應技術標準和補充要求作出評審，做好記錄，不合格原料不予收購。

　　4.1.2經輔料質檢員檢驗且判定為不合格的進貨物料，輔料質檢員應在不合格物料的“原輔材料進貨檢驗單”上標識不合格，倉庫保管員對其標示、隔離存放

　　4.1.3產品生產過程中不合格品判定由生產技術人員根據標準作出評審，做好質量記錄，并通知質管科。

　　4.1.4對標有本廠標識的成品進行調查、評審、記錄，并寫出書面報告交供銷科。

　　4.2標識、隔離

　　4.2.1原料收購檢驗時發現的不合格品，一律拒收。儲存過程中發現的不合格品，由倉庫保管員作出如下標識：不合格品應設立紅色標志另行隔離堆放。

　　4.2.2生產過程中產生的不合格品，由該崗位人員根據技術規程規定作出相應標識，有條件時，應與合格品隔離。

　　4.2.3對不合格品粘貼“不合格”識別標記，并填寫“不合格品通知單”及注明不合格原因

　　4.2.4不合格品的隔離方法。對不合格品要有明顯的標記，存放在工廠指定的隔離區，避免與合格品混淆或被誤用，并要有相應的隔離記錄

　　4.2.5不貼合規定檢驗標準的產品，不允許包裝入庫

　　4.3處置

　　4.3.1檢驗人員對不合格品評審有作來源置決定，由相關人員進行處置。若有爭議，則由品管部負責人仲裁。

　　4.3.2收購原料時發現不合格，由供應方自行處置。

　　4.3.3生產過程中，結于標準允許返工的不合格品，生產人員應按相應標準和技術規程的操作工藝，予以返工，并經檢驗員重新驗證合格后方可放行。

　　4.3.4對已判定不合格的成品或經返工仍不合格的產品另行堆放，并做好標識。

　　4.3.5原料/成品儲存過程中發生的不合格品，由倉管人員進行處置。

　　4.3.6已經外銷不合格由本公司委派的人員和客戶協商處理辦法，做好記錄，并寫成書面報告交供銷科。

　　4.3.7對于制度制定不合理、執行狀況不好或有差錯等工作不合格，對此類不合格應及時采取糾正措施。

　　五糾正和預防措施

　　質量負責部門根據數據分析發現的不合格或潛在不合格的嚴重程度，確定實施糾正和糾正措施。

　　5.1糾正措施，采取糾正措施的時機：

　　5.2產品實現過程中出現質量不合格品并重復發生。

　　5.3走訪或與顧客座談，結果對產品質量不滿意，并有具體事例比較嚴重時。

　　5.4收到反饋的質量不合格的記錄。

　　5.5顧客的'投訴或顧客對同類問題連續提出抱怨。

　　5.6供方的產品或服務出現嚴重不合格。

　　5.7內審和外審發現的不貼合項;管理評審中發現的不貼合項。

　　5.8質量管理工作中，出現不貼合法律、法規要求時

　　5.9質量負責部門負責對數據分析發現的不合格進行評審，確定是否需要采取糾正措施。

　　5.10職責部門負責人對確定需要采取糾正措施的不合格原因進行分析并確定原因和需要采取的糾正措施。

　　5.11經理組織項目質量負責部門對職責部門提出的糾正措施進行評價并確定所采取的措施。

　　5.12職責部門負責人組織實施評價后的糾正措施。

　　5.13經理組織項目質量負責部門對職責部門實施的糾正措施效果進行驗證。

　　5.14經理負責將糾正措施實施效果提交管理部門進行評審。

　　5.15質量負責部門持續記錄。

　　六其它

　　6.1各級產品質量監督抽查中，發現的不合格品，執行上述程序。

　　6.2若客戶要求使用不合格成品時，務必經供需雙方商定，并構成書面理解文件，需要時右供銷科向客戶說明狀況，各相關職能部門做好標識和記錄。

　　七相關記錄

　　《不合格品處理記錄》

不合格品檢查管理制度范本2

　　一、進料品質異常控制

　　質量部負責設計抽檢方案，按照標準執行檢驗。進料品質如發現不合格時，張貼不合格標簽并依流程執行批退，并將異常反饋給采購部門進行溝通處理。

　　批退(Reject)：如需退貨則由采購聯絡供應商，將不合格品退回供應商;若材料需求緊急，則由生產規劃或采購主導邀請相關部門召集原材料評審委員會，會商緊急處理方式如1.2~1.5執行。

　　供應商挑選：采購聯絡供應商對不合格品自行全檢，挑選出合格品交予我方;不合格品辦理退換貨處理。

　　代供應商挑選：如供應商無法前來挑選，則由廠內安排代為挑選。但挑選之工時費用將轉嫁給供應商支付。

　　返工(Rework)：經挑選后可的不合格品，由供應商針對不合格項目重新加工，使產品符合需求的規格及品質。

　　特采：因生產需求緊迫，不合格項目在投入后不影響產品功能及外觀，或經評審影響度在可接受的范圍，以及認為可讓步使用的狀況，經原材料評審委員會評審會簽后同意采用，并由原材料評審委員會主席簽字后方可特采;特采之產品依公司規定進行特采標識，所有記錄須按記錄管理要求存檔。注：品質異常如屬客供材料時，由質量反映給銷售通知客戶異常狀況，銷售須溝通客戶并給出處理意見;按照客戶回饋意見執行處理。

　　二、生產過程產品異常控制

　　質量檢測、巡檢過程中發現品質異常或生產作業員自主檢查發現品質異常時，須立即告知該生產段班長作應急處理。對不合格品及可能受影響的產品進行識別、區分、隔離，并標示明確。

　　質量或工藝設定檢驗、檢測對異常隔離品作全檢或測試，確認合格后方可流入下一工序。

　　質量部依控制計劃、《EAR&MRB啟動及執行流程管理程序》開立OCAP或EAR、MRB給責任單位進行分析改善，質量部負責確認品質異常改善成效。

　　品質異常應急處理停線時機：技術性文件(工藝文件、作業指導書)生產參數設定失當，導致產品發生大批量，一致性之不良時;生產不良率偏高，緊急處理對策無效，生產不良率持續升高;非預期材料、資料誤用導致產品不符合時。停線須由工藝、質量、生產及相關部門經理決議，停線后經確認異常排除，經試做確認無問題后方可恢復生產。

　　生產過程不合格品按照既定的控制計劃和處理流程作業，或經工藝、質量、生產等相關部門評估執行返工、修理、挑選、報廢、特采、降級等作業。

　　三、成品或出貨檢查發生品質異常控制

　　OQC對成品執行出貨抽檢如發現品質異常超出管控要求，產品不得出貨。依照各部門出貨檢驗作業指導書規定方式進行不合格品處理。

　　如客戶反饋有品質異常時，則依各部門客戶抱怨管理流程及退換貨流程處理。

　　客訴、變更、信賴性品質異常水平展開時，質量部需檢查庫存品之品質狀況，如庫存品品質經查核為不合格時，則質量須通知倉庫進行標示、隔離，倉庫不得出貨。質量通知生產規劃，生產規劃給出庫存品處理意見，其它單位配合生產規劃處理意見進行不合格品處理。

　　當廠內發現產品品質異常，如該異常涉及的產品已出貨到客戶端或在運往客戶路途中，產品必須由質量或銷售與客戶聯絡將產品返回重新檢測，或協商處理方式以確保出貨至客戶端產品品質。

　　四、不合格品處理流程

　　以上根據不合格品的控制要求定義的不合格品經識別、區分、隔離、標示后，依照各過程的作業程序要求或控制計劃進行處理，或經工藝、質量、生產等相關部門評估執行返工、修理、挑選、報廢、特采、降級等作業。

　　五、返工處理流程

　　工藝部根據產品工藝流程及產品特性，評價不合格品返工的條件，對有條件進行返工的產品定義返工標準及作業方法;

　　質量根據工藝定義的返工標準對產品進行檢驗、檢測判定，識別需返工產品;

　　因變更涉及的.產品須進行返工時，由工藝定義返工方法;

　　生產根據質量判定結果及工藝定義的返工作業方法執行返工作業，返工品須特別標示并留存返工記錄。

　　六、修理處理流程

　　工藝部根據產品工藝及產品特性，評價不合格品是否可以修理，對有條件進行修理的產品定義修理方法;

　　修理需由指定的、經過能力評定的人員執行作業，修理品須特別標示并留存修理項目記錄，維修記錄需具備可追溯性。

　　七、挑選處理流程

　　工藝根據產品的性能制定不合格品的測試挑選處理方法;質量根據外觀質量要求，制定外觀挑選標準;

　　生產根據工藝提供的測試方式或質量提供的外觀標準執行挑選作業;

　　挑選后的良品、不良品須分別標示并留存挑選記錄。良品流入下一工序，不良品隔離、標示

　　八、報廢處理流程

　　不合格品報廢由產品歸屬單位或責任單位提出，并填寫報廢申請單。

　　不合格品的報廢需經過工藝、質量、生產部門會簽，由質量部全檢確認，并最終經該廠廠長簽核確認后方可執行。

　　九、特采處理流程

　　特采申請須由材料或產品的需求部門提出：生產性材料由生產規劃或采購提出申請，生產過程產品特采由生產規劃或生產提出申請，生產成品由客戶、業務或生產規劃提出申請，其余狀況由需求單位提出特采申請。

　　特采需經過工藝、質量、生產部門及相關方組成的原材料評審委員會會簽：由工藝對電性能的影響進行判定并給出評審意見，由質量對外觀的影響進行判定并給出評審意見，由生產對材料或產品對生產過程的影響程度進行判定并給出評審意見。如對產品最終性能或外觀有影響時須由客戶或業務代表客戶簽核同意方可繼續執行特采。特采須由原材料評審委員會主席簽字同意后方可成立。

　　特采材料須貼附特采標簽進行標示并留存特采記錄及生產過程的追溯性信息以備追溯性查證。

　　十、降檔、降級處理流程

　　如材料或產品特性為分級或分檔產品，如材料或產品不能滿足標稱的級別或檔位的要求，但可以完全符合下一個或下幾個等級或檔位的要求，則可執行降級或降檔的操作。

　　材料或產品的降級、降檔需經過工藝、質量、生產等相關部門組成的原材料評審委員會評審：由工藝對電性能進行判定并給出評審意見，由質量對外觀進行判定并給出評審意見，由生產對材料或產品對生產過程的影響程度進行判定并給出評審意見。材料或產品的降級、降檔需經過該材料或產品的供方同意或由采購代表供方同意方可繼續執行，降級、降檔需經原材料評審委員會主席簽字同意后方可成立。

　　降級、降檔須留存評審記錄及生產過程的追溯性信息以備追溯性查證。