產品開發設計方案

產品開發設計方案

　　為確保事情或工作順利開展，通常需要提前準備好一份方案，方案的內容和形式都要圍繞著主題來展開，最終達到預期的效果和意義。方案的格式和要求是什么樣的呢？下面是小編為大家收集的產品開發設計方案，歡迎閱讀，希望大家能夠喜歡。

　　在美國次貸危機及石油等產品價格不斷上漲等因素的影響下，世界經濟出現了增長速度放緩的跡象，企業的生產成本不斷上升，經濟效益不斷下降。如何在生產經營的全過程進行成本控制，降低產品成本，是多數企業面臨的難題。面對企業外部環境的這種變化，企業應當全方位地提出解決方案，從生產經營和全過程及戰略的角度出發，進行生產經營全過程的成本管理，才能取得較好的效果。目前，大多數企業將成本管理的重點放在生產、銷售等環節，而忽視了其他環節。如何將戰略管理的理論和方法引入產品設計領域，用戰略成本管理的理論和方法來指導企業的產品設計，對產品生產的全過程進行控制是一個重要的課題，而在產品設計階段如何控制設計成本尚未引起多數企業的重視。

　　一、產品設計成本的內容和方法

　　產品設計是否科學、合理，在很大程度上決定了產品的生產技術、質量水平和成本消耗，也關系著產品的生產和使用的技術經濟效果。產品設計成本就是根據技術、工藝、裝備、質量、性能、功用等方面的各種不同設計方案，核算和預測新產品在正式投產后可能達到的不同成本水平，它是對新產品開發和老產品改造進行可行性分析的重要組成部分，目的在于論證產品設計的經濟性、有效性和可行性。

　　一般情況下，每種產品的顧客群體是不一樣的，而這些特定的顧客群體的需要（如對產品的功能、質量、價格等）也不同。因此，在進行產品設計前，應進行廣泛的市場調查。在對不同的顧客群體及主要競爭對手調查的基礎上，提出本企業擬開發產品的功能、質量、目標價格等主要指標。根據目標價格扣除預計稅金及希望的利潤等指標，其余額即是該產品的目標成本。這一指標應作為設計成本的重要參考指標，如果根據設計部門的設計生產出來的產品成本控制在目標成本范圍之內，則可實現企業的成本控制目標。產品設計成本是一種事前成本，并不是實際成本，也可以說是一種預計成本。產品設計成本的內容包括材料（原材料、輔料、外協件、配套件）、人工費用（工資及外加工勞務費）、專項費用、燃料動力費用、固定費用（管理費用、制造費用等）和銷售費用等。

　　產品設計成本按設計范圍和內容可分為總體設計成本、部件設計成本和零件設計成本。總體設計成本又可細分為成套項目總體設計成本和單臺產品設計成本；按與產品產量關系劃分可分為固定成本與變動成本；按產品生命周期劃分可分為制造成本與使用成本；按工作階段和性質劃分可分為設計成本和工藝成本等。產品設計是指從確定產品設計任務書起到確定產品結構為止的一系列技術工作的準備和管理，是產品開發的重要環節，是產品生產過程的開始。產品設計成本管理的關鍵是對各種產品設計成本的方案進行經濟分析，以便從中選出最優的設計方案。其次是對產品設計成本的估算，在確定方案可行性的基礎上，由企業會計人員和工程技術人員一起，考察分析相關產品的工藝特點、原材料耗費、消費者需求等，運用價值工程等方法優化設計方案，以達到控制設計成本的目的。

　　在實際工作中，主要是計量、確定各個方案的預期成本效益，比較分析其優劣，以尋找最優方案。首先是項目投資決策，估計投資項目的預期現金流量。評價時使用的指標一般是考慮貨幣時間價值因素的指標即貼現指標，如凈現值、內涵報酬率等，或者是不考慮貨幣時間價值的指標，如回收期、收益率等。其次是對產品的設計成本進行估算，通常可采用比例法和估算法等方法。比例法是根據產品的成本大體上分成材料成本、人工費用、制造費用三部分，分別確定各項成本占總成本的比重，然后測算產品的設計成本。比例法一般適用于有同類產品設計成本資料的產品設計成本的估算。估算法是根據新產品設計方案所發生的成本，直接地概算出該種產品成本。估算法主要適用于沒有或缺乏同類產品資料的全新產品進行設計時的估算。

　　在產品設計工作中必須嚴格遵循“三段設計”程序，其具體內容主要包括技術任務書、技術設計和工作圖設計等。技術任務書是產品在初步設計階段內，由設計部門向上級對計劃任務書提出體現產品合理設計方案的改進性和推薦性意見的文件。經上級批準后，作為產品技術設計的依據。其目的在于正確地確定產品最佳總體設計方案、主要技術性能參數、工作原理、系統和主體結構，并由設計員負責編寫。技術設計的目的是在已批準的技術任務書的基礎上，完成產品的主要計算和主要零部件的設計。工作圖設計的目的是在技術設計的基礎上完成供試制（生產）及隨機出廠用的全部工作圖樣和設計文件。設計者必須嚴格遵守有關標準規程和指導性文件的規定，設計繪制各項產品工作圖。

　　產品設計人員是產品設計成本管理的主要責任人，應對產品設計人員進行戰略成本管理等成本管理理論和方法的教育，使他們真正認識到設計成本的重要性，自覺地將降低設計成本的理論貫穿于成本設計的始終。

　　二、產品設計成本的管理

　　美國國防部首例“產品設計成本”是降低成本的成功范例。由于美國軍工企業較多，使國防部在軍火采購上有較大的選擇權；同時，由于國防部經費有限，又必須精打細算，并不斷降低軍火采購成本，因此，他們采用了“產品設計成本”的管理方法，在產品開發、設計、制造、使用各個階段發生的成本設定目標值，進行先期成本控制，即在限定的成本條件下進行設計，將降低成本的工作滲透到了產品的設計階段，以此控制軍品采購成本，節約國防開支。而在日本，降低成本的模式更進了一步。日本豐田等汽車公司探索出的“成本企畫”模式更加系統和更具有成效，成本企畫將成本管理視野全面轉移到了產品開發、設計階段，針對目標成本，將價值工程分析方法與成本估算方法結合為一體運用，使降低成本更具有實效性。美國的產品設計成本與日本的成本企畫，應當認為是一種較高層次的降低成本方法，它一般應與工藝、工序在源流階段的革新結合在一起加以實施。

　　企業在投產新產品前，都要由企業的設計部門進行產品設計，在進行產品設計時，應設計出產品使用的材料、經過的生產工藝、質量標準等條件，為了對新產品是否投產進行決策，應測算該新產品的成本水平。若該產品的成本水平在可接受的范圍之內，則可以投產；若不在可接收的范圍之內，則應對產品的設計方案進行修改，如減少材料的消耗量、降低使用材料的檔次等，經過測算后，使之能夠達到可接受的范圍。目前企業計算產品成本的重點一般是放在生產過程中發生的實際成本支出，但應當看到，在實際工作中80%以上的成本在產品設計時就已經確定了。要降低成本，當期成本的執行情況和現在的成本水平信息都應及時反饋給設計和計劃部門，以此來改善產品的設計工作和整個生產操作過程。如果產品設計本身不合理，沒有充分利用企業已有的資源，存在一些過剩的功能，就會造成先天的成本缺陷。產品成本水平絕大部分在產品設計階段就已經確定了，如產品經過的工藝過程、使用的材料等。待產品投入生產后再采取措施進行降低成本的難度就比較大了。因此，產品設計成本強調管理的重心從產品的生產階段轉移到了產品的開發設計階段。

　　產品設計成本管理要求技術部門的人員應增強成本意識，建立成本、質量首先是設計出來的現代成本管理意識。企業要在激烈的市場競爭中取勝，就應加快產品開發設計的速度，加大投入，用新產品、新工藝打開市場，增強企業的競爭能力。產品開發部應對技術開發費用進行核算，在財務部開設專門的賬戶，不僅要進行總分類核算，還要進行明細核算，即對每一個項目都要進行核算，并且要將其支出與相關效益進行對比。通過對比，一方面促使產品設計人員增強成本意識，在產品設計時考慮到成本問題；另一方面，可以促使產品設計成本的降低。

　　在進行成本設計階段采取的方法主要有源流管理和成本筑入。源流管理是指在產品設計乃至開發策劃階段就開始降低成本的活動。源流管理其實只是一種產品觀念，引發設計人員對這部分成本的思考。要將觀念轉化為現實，可能不得不增加材料和技術等方面的投入，這部分要上升的成本能否使它少上升或不上升，或者上升額能在其它方面改變較少或不改變的領域內得以消化吸收，是源流管理的核心。源流管理的特點在于預防，它使大幅度降低成本成為可能。成本筑入是指將成本作為一種特殊部件，能否將這種部件的一部分乃至全部刪除，刪除部分又能否裝配到其他更重要的功能上去。即在將原材料、部件等匯集在一起裝配產品的同時，也將成本一并裝配進去。

　　成本設計時也應采用目標成本法，從設定目標成本到在設計圖紙上實現降低成本的活動是成本設計的中心階段。在開發一種新產品時，首先預測其市場可接受的價格；然后確定目標利潤；最后倒算出設計成本，并以此作為控制設計成本的依據。采用目標成本進行成本設計時所包括的步驟和目標成本的設定、目標成本的分解、目標成本的達成等，這是一個循環過程，每一次循環都是對成本的一次擠壓。成本設計階段目標成本設定的主要工具有價值工程、拆卸分析等。

　　產品設計方案完成后，應根據產品的設計圖紙和財務會計部門提供的資料，測算產品設計成本，并同目標成本進行比較。設計成本小于目標成本時，才能批準設計方案的執行，以避免先天性的損失和浪費。在此基礎上，還必須從技術上、經濟上、社會效益上綜合分析和評估不同的設計方案，進行設計方案的優選。必要時應進行成本功能分析，以便在投產前有效地控制產品成本，保證從根本上提高成本效益。建立試驗室對新產品進行試驗。每投產一項新產品，都應對該新產品進行功能等方面的試驗，這樣，一方面可以保證新產品的質量；另一方面，可對不同設計方案進行比較，使選擇成本最低方案的計劃變為可能。

　　產品設計時一般需要經過設計方案、初步設計、深化設計、加工圖設計等四個環節。經過這幾個步驟之后，產品的設計方案逐步成熟，不但產品的性能等方面會有較大的改善，而且產品的成本水平也會有較大的降低。在產品設計的不同階段，都應對成本問題進行專題研究。每個階段都有不同的降低成本的措施。如果這些措施采取得當，就會取得較好的效果。

　　在產品設計方案階段提出設計方案時，企業的成本管理部門應根據企業總體的成本控制目標、產品的市場銷售價格、企業的現有生產能力和生產條件等，向產品的設計部門提出具體的成本控制目標，即要求設計部門將產品的設計成本控制在一定的水平上。在進行產品設計時，成本管理部門應深入到設計部門，對設計人員進行成本管理方面的知識宣傳，使產品設計人員擯棄只管設計而忽視成本的現象。如果產品設計人員都來關心成本問題，則會使他們在設計產品時就自覺考慮成本問題，從而使設計的產品在開始時就考慮了降低成本的問題，對日后成本水平的高低產生重要的影響。同時將有關市場機會、競爭力、技術可行性、生產需求的信息綜合起來，確定新產品的框架，包括新產品的概念設計、目標市場、期望性能的水平、投資需求與財務影響等。在決定某一新產品是否開發之前，企業還可以用小規模實驗對概念、觀點進行驗證，可包括樣品制作和征求潛在顧客意見等。一旦方案通過，新產品項目便轉入設計階段。

　　在產品初步設計階段，企業的產品設計部門應根據成本管理部門提出的成本控制目標進行產品的設計。在產品設計時，成本管理部門應積極地予以配合，向設計部門提供新產品所需材料的價格、產品經過工序、每小時的工資及制造費用等資料，便于產品設計部門在進行產品設計時參考，以便在設計時就能大概測算出該產品的設計成本。產品的初步設計是形成產品成本的重要一環，如果初步設計成本較高，在后期采取相應的措施將其降下來是非常困難的。在進行產品初步設計時，應運用價值工程的原理。價值工程的基本思想是進行功能——成本分析。這里所說的價值是對于特定功能所要求的成本支出是否合適的評判，也稱為價值比率。功能是使人們的欲望、效果或效用得以滿足的屬性，其具體表現是理想成本、目標成本或消費者對產品的評價值等。實施價值工程的過程，就是設法使價值比率提高的過程，或者說是使低價值比率向高價值比率改善的過程。采用價值工程進行產品設計時，應根據零部件的重要程度，采用不同的方法。對于重要的零部件、功能大的零部件，應盡量使用好一點的材料，以滿足其功能要求。而對于次要的零部件，則可使用一般的材料，以避免其功能過剩。在實際運用時，可采取“零部件功能評價表”的方式，對各種零部件在產品中的重要程度進行分析，并將分析的結果運用于不同的設計方案中。

　　產品設計部門在將初步設計方案確定之后，應將其交給有關部門論證，進入產品深化設計階段，其中還應包括成本管理部門所進行的產品成本的測算。企業的成本管理部門應對產品設計部門提供的設計方案進行審查，并根據設計方案計算產品的設計成本。在計算產品的設計成本時，應根據設計方案所規定的材料、工時等資料，計算產品投產后可能發生的成本數。對于計算出來的預計成本，應與企業的計劃成本進行對比，看其是否超過計劃成本規定的指標。如果符合成本計劃的要求，則從成本的角度看，該設計方案是可行的；若超過了成本計劃指標，則從成本的角度看，該設計方案需要進行修改。因此，成本管理部門應根據成本管理的要求，對該項設計方案提出意見。對于不符合成本計劃要求的方案或雖然符合成本設計的要求但仍有需要改進的設計方案，成本管理部門應根據自己所掌握的情況，對設計方案提出改進的意見，如材料使用的是否合理，能否使用代用材料替換價格較貴重的材料，生產工藝過程能否改進，所經過的所有工序是否都是必需的，其中是否有能夠改進的環節等。由于產品設計部門的人員考慮成本問題不多，所以，成本管理部門應與設計部門溝通，強調成本指標在產品設計工作中的重要性。讓產品設計人員了解成本指標對新產品能否投產具有重要的影響。如果新產品的成本指標不能滿足要求，則該項產品就不能投產。這樣，產品設計人員就會提高降低產品設計成本的積極性。

　　經過上述三個程序后，產品設計進入了加工圖設計階段，即設計產品生產所經過各道工序的加工方法等。此道工序關鍵是產品的加工工時及生產工序設計得是否合理。這些項目對成本水平的高低也有重要的影響，如加工工序問題，若產品的加工工序比較合理，則所花費的各工序的結轉費用就少，否則就會增加這方面的費用支出。制造技術部門負責制定制造工藝。制造技術部在確定工藝方案后，應開展工藝成本的預測，并進行工藝成本定量分析。同一產品設計，往往可以采用幾種不同的工藝方案，究竟哪種方案能同時滿足技術和經濟性的要求，就要在成本預測和技術評價基礎上，從經濟上對各種工藝方案進行比較，從中選擇經濟合理的方案。制造技術部門應重視工藝成本控制，不僅要重視工藝方案所規定的設備、工藝裝備、加工方法和工藝規劃能保證產品質量、工作效率達到最高水平，而且要關注工藝成本下降到最低水平，以便對工藝方案作出正確的決策，達到事先控制工藝成本的目的。技術部門的人員應定期進行成本管理相關知識的培訓，特別是與技術部門相關的業務的培訓，使他們明確技術部門在成本管理工作中的作用。

　　產品設計結束后，還要經過小規模生產和增量生產階段。小規模生產階段，在生產設備上加工與測試的單個零件已裝配在一起，并作為一個系統在工廠內接受測試。在小規模生產中，應生產一定數量的產品，也應當測試新的或改進的生產過程應付商業生產的能力。正是在產品開發過程中的這一時刻，整個系統（設計、詳細設計、工具與設備、零部件、裝配順序、生產監理、操作工、技術員）組合在一起。產品設計最后一個階段是增量生產。在增量生產中，開始是在一個相對較低的數量水平上進行生產；當組織對自己（和供應商）連續生產能力及市場銷售產品的能力的信心增強時，產量開始增加。目前產品成熟過程越來越快，為了保持企業在市場上的競爭優勢，必須加快新產品開發設計過程，縮短新產品開發設計的周期。但實際資料表明，許多企業的設計開發周期往往很長，一般要占到總生產周期的60%，因而成為企業生產經營的“瓶頸”。所以對產品設計周期成本進行研究勢在必行。如何大力縮短設計開發周期時間已成為制造企業的一項重要課題。目前已有不少方法可用來縮短新產品的開發設計時間。首先是提高產品“三化”程度，擴大產品結構繼承性。產品“三化”是指產品系列化、零部件的通用化和標準化。產品系列化是對使用條件相通、設計依據相同和結構與功能相同的產品將其基本尺寸和參數按一定的規律編排，建立產品系列型譜，以減少產品品種，簡化設計；零部件通用化是在產品系列化的基礎上，在不同型號的產品之間擴大通用的零部件。這樣，可以大大減少零部件的品種數從而減少大量的產品設計工作量；相應地又可減少工藝準備，如編制工藝規程、設計制造專用工具等的工作量，因而能極大地縮短它們的生產技術準備周期。零部件品種數的減少還能使他們的制造批量擴大，這又有助于生產熟練程度的提高、提高生產效率和保證質量；零部件標準化則是按國家標準生產零部件，或進一步擴大通用零部件的應用范圍，將它們轉為工廠標準，從而更多地減少設計和加工制造的工作量，縮短生產技術準備周期。

　　產品結構模塊化是另一種簡化設計、減少零部件總數的設計合理化措施。它是將產品部件按功能特征分解成相對獨立的功能單元，并使他們的接口（結合要素形狀、尺寸）標準化，使它們成為可以互換、可按不同用途加以選用組合的標準模塊。這些模塊的不同結合，或模塊與其它部件的組合就能構成各種變形產品，以滿足不同的訂貨需要。

　　上述兩種措施都是通過擴大產品結構的繼承性，來簡化設計，提高設計工作效率，縮短設計周期；同時，由于大量利用已有的設計和工藝都已成熟的零部件，因而能提高產品設計的質量。這些都將給產品的設計、制造、使用和維修等帶來顯著的經濟效益。除了上述兩種方法以外，縮短新產品設計開發時間的技術和方法還包括計算機輔助設計和并行工程等。計算機輔助設計將新產品設計開發過程中大量繁瑣的重復性勞動，如插表、計算、繪圖、制表等等交給了計算機來處理，從而大大地提高了設計開發工作的效率，縮短了新產品設計開發周期；而并行工程則是在開發設計新產品時，同步地設計產品生命周期的有關過程，力求使產品開發人員在設計階段就考慮到整個生命周期的所有因素，包括設計、分析、制造、裝配、檢驗、維護、可靠性和成本等。

　　利用價值工程進行產品設計管理也是產品設計成本管理的重要方面。如前所述，產品的設計方案在很大程度上影響產品的生產成本和使用成本。如果產品設計不合理，存在剩余功能，會造成新產品的先天性浪費。因此，在開發與設計新產品時，設計人員還應運用價值的方法，實現技術與經濟的最佳結合。價值工程的每一項程序都必須采用一定的技術方法，在這些具體技術方法中，主要有下列幾類，即對象選擇的方法、功能評價的方法、方案創造的方法、方案評價和選優的方法。應注意避免貪大求精的現象，不要不顧企業的生產實際和產品報價，盲目追求高精尖，致使產品成本無必要的增加。

　　三、工藝設計成本管理

　　在產品設計完成后，還需要進行工藝設計。產品的生產過程一般都可以按工藝性質的不同劃分為不同的生產階段，這些各具特定工藝性質的生產階段就是工藝階段。不同的工藝階段不僅需要不同的物質技術條件，其生產管理的特點也有較大差異。劃分工藝階段的主要目的，是為了針對其工藝階段的特點，進行相應的生產管理工作。產品工藝設計得是否合理，對成本的影響也很大，合理地設計生產工藝過程，既可以提高生產效率，也可以大大節約成本費用的開支。因此，優化的工藝設計對日后產品生產成本的降低有重要的作用。

　　同一工藝階段的各項作業活動，因為使用不同的機器設備、工藝方法和工作場地，又可以進一步劃分為若干不同的工種和許多不同的工序。所謂工序，就是在一個工作地（或一臺設備）上，由一個工人（或一組工人）對一定的勞動對象連續進行的加工（或裝配）的作業。它是生產過程最基本的組成單位。每個產品的生產都必須順次經過各道工序而完成其全部生產過程。工序不但是制定工藝規程的單位，也是計算勞動量、制定勞動定額、配備工人、核算生產能力、確定生產組織形式、安排生產作業計劃、進行質量檢驗的基本單位。

　　工序按其作用可分為工藝工序、檢驗工序和運輸工序。工藝工序是使勞動對象發生物理或化學變化的工序；檢驗工序是對原材料、半成品和成品的質量進行檢驗的工序；運輸工序是在工藝工序之間、工藝工序與檢驗工序之間運送勞動對象的工序。工序的劃分取決于對產品（零件）的技術要求、所采用的工藝方法和設備以及勞動分工的情況。一般地說，產品（零件）的技術要求愈高，加工工序特別是精加工工序的數目越多，采用的工藝方法和設備越是低效率和通用的。工序劃分愈粗糙，工序數目越少。工序劃分的粗細問題也就是工序的集中與分散問題。

　　在進行工藝設計時，不僅要考慮加工件的工藝要求，同時還要考慮所采用材料的性能等各種因素。不同材料的性能不同，所經過的工藝過程也應有區別。

　　在工藝設計完成后，還需要進行工藝改進，制定合理的工藝方案通過工藝改進，盡可能使生產過程達到設計成本。在進行產品生產時，經常會發現所設計的生產工藝過程會有不合理的地方，可能有不產生價值的非增值作業。因此，在工藝設計完成進行生產階段后，經過一段時間，還需要進行工藝改進。通過工藝的不斷改進，優化作業過程，減除非增值作業，盡可能地降低成本。工藝改進涉及設備、工序等的調整，同時，應在調查研究的基礎上找出影響優化工藝的瓶頸，進行重點改進，進而提高生產效率和產品質量，降低產品成本。在工藝編制和工藝審查等方面，成本控制還是有很好效果的。

　　產品設計成本的高低，對于決策起著重要的作用。如果設計成本過高，可能會導致決策部門否定該產品的投產。在產品設計完成并經決策投產后，生產部門的任務就是努力使成本控制在設計成本的范圍內。戰略成本管理的理念就是應進行全面的成本管理，在生產經營的全過程進行嚴格的成本管理，特別是對一些傳統成本管理很少涉及的方面進行重點管理，會取得很好的控制效果。

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