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解決方案優秀
為了確保事情或工作科學有序進行，時常需要預先開展方案準備工作，方案是從目的、要求、方式、方法、進度等都部署具體、周密，并有很強可操作性的計劃。制定方案需要注意哪些問題呢？下面是小編精心整理的解決方案優秀，僅供參考，大家一起來看看吧。
1、概述
1.1 項目背景
石油成品油中的輕質油，如汽油和溶劑油等具有容易蒸發的性質。油氣揮發容易造成油品數量損失。汽油等輕質油從煉油廠到中轉油庫到加油站，直至加給汽車油箱的儲、運、銷過程中，會有4-5次裝卸，每次裝卸都有與汽油液體體積相等的飽和油蒸氣排放。中國20xx年石油消耗量4.9億噸，我國依賴進口石油54.8%，要排放油氣約8億m，每m油氣中含碳氫化合物濃度1100-1380g/m，因此會造成油品損失數量高達90-108萬噸。按照每噸0.9萬元計算，損失高達81—95億元。
油氣污染對人類生態環境、安全環境、健康環境隱患無窮。油氣的揮發帶來火災隱患。國內石化企業統計資料顯示，在222例火災爆炸事故中，由散發油氣引起的就有101起，占到總數的45.50%。
油氣回收是在成品油儲、運、銷環節，對汽油等輕質油蒸發的油氣采取的回收利用和治理污染措施。
1.2 有機廢氣排放特性
油氣的揮發主要是在儲存及裝卸過程中揮發的，具有小風量(10-102 m3/h)高濃度(102-103 m3/h)的特點。
2.治理方案選擇
2.1 常見處理方法比較
目前實際中采用的油氣回收的技術主要包括吸收法、吸附法、冷凝法和膜分離法。
1)吸收法：根據混合油氣中各組分在吸收劑中的溶解度的大小，來進行油氣和空氣的分離。該法回收率低，排放很難達標，現在已經很少單獨使用。
2)吸附法：利用活性炭或者其它孔隙率較大的物質作為吸附劑，由此達到使油氣與空氣分離的目的。由于填裝技術、解吸技術以及活性炭本身質量等方面存在的諸多問題，活性炭使用壽命短。同時，吸附法油氣回收裝置的轉動設備比較多，炭床需要進行頻繁解吸，因此維修量大。當環境濕度過大時，其吸附能力會有一定程度的降低。
3)冷凝法：利用冷凝劑通過熱交換器冷凝油氣，大部分油蒸氣會被冷凝成液態，而空氣則可以通過通風口被排出，從而達到分離的目的。此法工藝簡單、安全性能好、造價相對低廉、占地面積小、維護容易、運行費用小，回收的烴類液態不含雜質。
4)膜分離法：利用特殊高分子膜對烴類有優先透過性的特點，讓油氣和空氣混合氣在一定壓力的推動下，使油氣分子優先透過高分子膜，而空氣組分則被截留排放，富集的油氣傳輸回油罐或用其他方法液化。優點是技術先進，工藝相對簡單；排放濃度低，回收率高。此法操作簡單，適用范圍廣，不存在環境二次污染，但能耗高、價格高、投資大，經濟性不高。
2.2 治理方案確定
針對油庫、罐區油氣揮發風量小，濃度高等特點，冷凝回收是比較適合的工藝路線。考慮到環保達標、經濟等各方面要求，我們推薦用冷凝+變壓吸附的組合工藝。原因如下：
首先是降低能耗，單純冷凝方法要達到國家標準規定的排放濃度，需要深低溫冷凝溫度才能液化達標，同時也要對混合組分中的大量空氣降低溫度，這些需要降低的深低溫配置在整機的能耗卻接近30%。因此，這是單純冷凝法的一個缺點。吸附法的主要作用是將低濃度油氣或苯氣富集為高濃度，其優點是能夠控制尾氣排放濃度。缺點是不能直接使油氣或苯產生相變，不能得到液化的回收物，需要二次工藝，以及吸附熱效應有安全隱患、直接吸附高濃度油氣時活性炭用量大、吸附罐體積龐大、裝置占地面積大，等等。兩種工藝組合，整機能耗明顯降低。
其次，是增強安全：油氣或苯氣冷凝至-70℃之后，余氣為低溫的空氣和低濃度油氣，采用吸附罐富集，能夠改善吸附工況。活性炭吸附冷凝后剩余的低濃度油氣，攔截余氣中的碳氫化合物，空氣排放。吸附罐的吸附劑（活性炭）吸附飽和之后，進行抽真空脫附，將富集提濃的油氣輸送到前端再次冷凝液化處理，低溫下富集處理油氣或苯氣更安全。
第三，減小吸附罐體積和活性碳用量。冷凝之后的低溫空氣和低濃度油氣或苯氣中烴類物質含量減少，采用吸附方法富集時，所需吸附劑用量相應減少。與直接吸附高溫高濃度油氣或苯氣的吸附裝置相比，吸附罐體積不但大大縮小，而且改善了吸附工況，有利于克服吸附熱溫升、延長活性炭壽命。因此需要的活性炭量減少、吸附罐體積也大大縮小。
2.3 主要設計依據
根據國家及行業相關標準和規范，為客戶提供定制化的治理技術方案，主要涉及依據如下：
《中華人民共和國環境保護法》；
《中華人民共和國大氣污染防治法》；
《大氣污染物綜合排放標準》 GB16297-1996;
《惡臭污染物排放標準》 GB 14554-1993;
《吸附法工業有機廢氣治理工程技術規范》 HJ20xx-2013;
《工業企業噪聲測量規范》GBJ122-88;
《工業與民用供配電系統設計規范》GB50052-20xx;
《通風與空調工程施工質量驗收規范》GB 50243-20xx;
《儲油庫大氣污染物排放標準》GB20950-20xx;
《汽油運輸大氣污染物排放標準》GB20951-20xx;
《加油站大氣污染物排放標準》GB20952-20xx;
北京市地方標準DB11/206-20xx《儲油庫油氣排放控制和限值》；
北京市地方標準DB11/207-20xx《油罐車油氣排放控制和限值》；
北京市地方標準DB11/208-20xx《加油站油氣排放控制和限值》；
3、油氣回收技術方案（冷凝+變壓吸附技術）
3.1方案概述
油氣回收裝置采用冷凝+吸附組合工藝，有效凈化含油氣、甲苯等有機成分的廢氣，回收其中的有價值成分，同時達到環保達標的目的。
3.2工藝流程
油氣回收處理工藝是采用冷凝+變壓吸附的工藝原理：
冷凝是利用制冷技術將油氣的熱量置換出來，實現油氣組分從氣相到液相的直接轉換。利用烴類物質在不同溫度下的蒸汽壓差異，通過降溫使油氣中一些烴類蒸汽壓達到過飽和狀態，過飽和蒸汽冷凝成液態，回收油氣的方法。一般采用多級連續冷卻方法降低油氣的溫度，使之凝聚為液體回收，根據揮發氣的成分、要求的回收率及最后排放到大氣中的尾氣中有機化合物濃度限值，來確定冷凝裝置的最低溫度。一般按預冷、機械制冷等步驟來實現冷凝的目的。預冷階段是為減少回收裝置的運行能耗，將進入回收裝置的氣體溫度從環境溫度下降至5℃左右，使氣體中大部分水汽凝結為水而去除水分。預冷后油氣進入淺冷階段，淺冷階段可將氣體溫度冷卻至-35℃左右，油氣中70-80%的烴類組分能夠液化。離開淺冷階段后的油氣進入深冷階段，深冷階段可把油氣冷卻至-70℃左右，可回收95%以上的油氣。
-70℃冷凝后的余氣，仍然含有少量烴類組分，不能夠達到國家標準規定的排放限值。單純采用冷凝方法處理油氣要實現達標排放，需要降低到-110℃左右，且只增加回收3-4%的油氣，卻需要增加約30%的能耗，性價比極低。因此在-70℃之后的余氣，采用變壓吸附的工藝，引入至活性炭吸附裝置進行吸附，進行富集提濃后再進行冷凝處理，實現尾氣達標排放。當吸附器吸附飽和時使用真空泵對吸附器進行抽真空，降低吸附器內的壓力，破壞吸附平衡，使吸附在吸附器中的油氣被釋放出，通過真空泵，送至冷凝工藝的最前端，進行再次冷凝液化回收。
現實中VOCs有機物氣體排放有兩種狀態，一種是小流量高濃度（流量在20xxm/h以下，濃度在500g/m以上），一種是大流量低濃度（流量在20xx--數萬m/h，濃度進油數g/m或更低）。對前一種排放狀態，采用“冷凝+吸附組合工藝”，先冷凝液化回收；對后一種排放狀態，采用“吸附+冷凝組合工藝”，先用吸附劑將烴類組分富集，讓大量空氣排放，然后再將富集的烴類組分脫附，得到提濃的有機物氣體，再進行冷凝液化回收。由于石油儲運過程基本屬于前一種排放狀態和處理方法，即通常所說的油氣回收，我們這里主要介紹“冷凝+吸附組合工藝”，這里的吸附工藝采用變壓吸附脫附，因此，也稱為“冷凝+變壓吸附工藝”。
油氣回收系統包括油氣密閉收集設施、氣相傳輸管路、油氣回收處理裝置、回收物暫存罐、尾氣排放管。
裝車時，密閉鶴管的密閉罩將罐內蒸發的油氣收集，經過氣相支管路、氣相主管路，油氣傳輸到油氣回收處理裝置前端。油氣回收處理裝置進口管路上的壓力變送器感應到主管路中開始傳輸來的油氣壓力（微正壓）。
在壓力變送器感應到50-100pa微正壓壓力時，給出信號到PLC控制柜。啟動引氣泵，將油氣送入油氣回收處理裝置冷凝單元的冷凝箱體中。油氣先后經過前置、一級、二級換熱器，溫度降低并逐步液化，各級液化的回收物流入暫存罐，沒有液化的余氣和空氣進入富集單元。
余氣經過富集單元吸附罐中的活性炭炭床時，吸附罐進行吸附，烴類組分被活性炭攔截吸附，空氣穿過碳床后排放。碳床吸附接近飽和時進行減壓脫附再生。在整個過程中，兩個活性炭炭罐交替進行吸附、脫附工作，當一個炭罐進行吸附時，另一個炭罐則進行脫附再生；工作一個吸附周期后，兩個吸附罐切換工作狀態，以實現裝置連續工作。真空泵脫附后高濃度氣態物質則返回到系統的引氣泵的入口，與進入裝置的油氣混合，可以提高混合氣中輕烴組分分壓，有助于提高輕烴組分飽和溫度，提高冷凝液化效果。
凈化處理后的尾氣，低于國家標準規定的排放限值排放。
暫存罐內的回收物達到設定液位時，抽出派用。
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